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Fabricante de fundición en coquilla y fundición en arena
Keming Machinery es un fabricante fiable de piezas de fundición de arena en coquilla en China. Producimos piezas moldeadas en arena de alta calidad de hierro, acero al carbono, acero aleado y acero inoxidable utilizando moldes de arena recubiertos de resina que permiten la creación de piezas metálicas complejas con precisión y exactitud. Keming ofrece soluciones de fundición a medida basadas en los requisitos específicos del proyecto, incluida la selección de materiales y la optimización del diseño.
Material para la fundición en arena de conchas
El proceso de moldeo en arena en coquilla de KEMING admite una amplia gama de metales, como aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, fundiciones y aluminio. Esta versatilidad, combinada con las ventajas de precisión y acabado superficial del moldeo en coquilla, lo convierte en un método de fundición eficiente y rentable para muchas industrias.
Aceros al carbono para la fundición de coquilla
Los aceros al carbono se utilizan habitualmente en la fundición en arena de corazas debido a su buena resistencia y maquinabilidad. Contienen carbono como principal elemento de aleación, que mejora la dureza y la resistencia a la tracción. Los aceros al carbono son adecuados para piezas que requieren una resistencia al desgaste y una tenacidad moderadas.
Aceros aleados para moldeo de coquillas
Los aceros aleados incluyen elementos adicionales como cromo, níquel y molibdeno para mejorar propiedades mecánicas como la resistencia, la tenacidad y la resistencia a la corrosión. Estos aceros son ideales para aplicaciones más exigentes en las que se necesitan mayores prestaciones en comparación con los aceros al carbono.
Aceros inoxidables para la fundición de coquilla
El acero inoxidable tiene resistencia a la corrosión y buenas propiedades mecánicas. KEMING produce piezas fundidas de acero inoxidable con gran precisión dimensional y acabado superficial liso mediante fundición en arena en molde de concha. Se utiliza en entornos que requieren durabilidad y resistencia a la oxidación o a los ataques químicos.
Planchas de fundición para moldeo en coquilla
Los hierros fundidos se utilizan mucho por su buena colabilidad, resistencia al desgaste y propiedades de amortiguación de vibraciones. Existen varios tipos, como la fundición gris, la dúctil y la blanca, cada uno con características específicas. Los hierros fundidos son adecuados para piezas pesadas y componentes sometidos a cargas de compresión.
Aluminio para moldeo de coquillas
Las aleaciones de aluminio son ligeras, tienen buena resistencia a la corrosión y ofrecen una excelente conductividad térmica y eléctrica. Se utilizan en fundición en arena para piezas en las que es importante reducir el peso sin sacrificar la resistencia. Admiten una alta producción y calidad para los sectores de automoción, aeroespacial y bienes de consumo.
Productos de fundición en arena de KEMING
Aplicación del moldeo en coquilla
El moldeo en coquilla es el preferido en los sectores aeroespacial, médico, automovilístico y energético para piezas precisas y complejas, como instrumentos quirúrgicos y componentes de paredes finas.
Moldeo de carcasas para automoción
La fundición en coquilla se utiliza para fabricar diversas piezas de automoción, como piezas de motor, piezas de transmisión, piezas estructurales, etc. Este proceso se valora por su capacidad para crear formas complejas y mantener tolerancias estrictas.
Los productos de fundición de coquilla de KEMING están diseñados para satisfacer los requisitos de alta precisión y durabilidad de las aplicaciones de automoción. Nuestra tecnología garantiza la resistencia a la corrosión y la capacidad de soportar entornos adversos, lo que hace que sus piezas de fundición de coquilla sean adecuadas para las geometrías complejas que exige el sector de la automoción.
Moldeo de carcasas para la industria aeroespacial
Los componentes aeroespaciales críticos, como los álabes de turbina, las carcasas y las piezas estructurales, se fabrican a menudo mediante moldeo en arena de conchas, ya que este proceso es capaz de producir piezas de alta resistencia y precisión.
Los productos de fundición en coquilla de Keming están diseñados para cumplir los estrictos requisitos de las aplicaciones aeroespaciales, ofreciendo durabilidad, resistencia a la corrosión y capacidad para soportar entornos adversos. Nuestra fabricación utiliza tecnología avanzada y materiales de calidad para garantizar que las piezas cumplen las estrictas normas del sector.
Fundición en coquilla para productos sanitarios
La fundición en coquilla es adecuada para fabricar componentes médicos de tamaño pequeño o mediano que requieran una gran precisión dimensional y detalles intrincados, como determinadas piezas o carcasas de instrumentos quirúrgicos.
Keming se especializa más ampliamente en la fundición en coquilla y la fundición a la cera perdida para aplicaciones médicas, produciendo componentes de alta calidad como instrumentos quirúrgicos y piezas de equipos hospitalarios. Nuestra fundición en coquilla utiliza aleaciones como el aluminio, adecuadas para carcasas y componentes de dispositivos médicos.
Fundición en coquilla para la energía
El moldeo en coquilla es una tecnología de fundición vital en el sector energético, que permite fabricar componentes metálicos precisos, duraderos y complejos, esenciales para turbinas eólicas, centrales eléctricas y equipos de petróleo y gas.
La fundición en coquilla de KEMING en el sector energético incluye la producción de componentes para equipos de generación de energía, como piezas de turbinas e intercambiadores de calor, donde las formas complejas y los acabados superficiales de alta calidad son fundamentales. El proceso también es conocido por sus buenas capacidades de mecanizado, que permiten tolerancias estrechas y características intrincadas después de la fundición.
Proceso de moldeo en coquilla
con una precisión y una calidad de superficie mejoradas mediante el uso de un molde de concha de arena aglomerado con resina creado sobre un patrón de metal calentado.
Creación de patrones
Un patrón metálico de dos piezas se elabora cuidadosamente con la forma exacta de la pieza deseada, normalmente utilizando materiales como el hierro o el acero. Este patrón sirve como réplica exacta del producto final y desempeña un papel crucial en el proceso de fabricación. Se utiliza principalmente para formar la cavidad del molde, que más tarde se llenará de material fundido para producir la pieza de fundición final. La precisión del patrón garantiza la calidad y exactitud de la pieza fundida.
Preparación del molde
Cada patrón se calienta (normalmente entre 175-370°C o 347-698°F) y se recubre con un lubricante para evitar que se pegue. A continuación, el patrón calentado se recubre con una mezcla de arena fina de sílice y un aglutinante de resina fenólica mediante inmersión o vertido de la mezcla de arena y resina. El calor cura parcialmente la resina, formando una capa endurecida alrededor del modelo. El grosor de la capa suele oscilar entre 7 y 20 mm, dependiendo de las condiciones del proceso.
Curado y retirada de la cáscara
Las mitades del modelo recubiertas de cáscara se colocan cuidadosamente en un horno para someterlas al proceso de curado, que garantiza que la cáscara se endurezca correctamente. Una vez finalizado el proceso de endurecimiento, la cáscara endurecida se separa suavemente del modelo original. En esta fase, la cáscara posee suficiente resistencia y durabilidad para ser manipulada y montada. Además, el patrón original permanece intacto y puede reutilizarse varias veces para crear otros moldes de conchas.
Montaje del molde de la carcasa
Se unen varias mitades de la carcasa sujetándolas o pegándolas con adhesivos termoestables para formar la cavidad completa del molde. Si se necesitan núcleos para las cavidades internas, se insertan antes de cerrar el molde. El molde de concha ensamblado se coloca en un matraz y se apoya con material de soporte para mantener la forma durante la colada. Los moldes se unen firmemente para garantizar que puedan soportar el vertido del metal fundido.
Vertido de metal fundido
El molde de carcasa ensamblado se coloca de forma segura en un matraz y se vierte metal fundido (como hierro fundido, aleaciones de acero, aluminio o aleaciones de cobre) en la cavidad del molde a través de un sistema de compuertas. Durante el proceso de vertido, el molde se sujeta firmemente para evitar cualquier fuga del metal líquido. A medida que el metal fundido fluye hacia la cavidad, llena completamente el espacio y se solidifica, adoptando la forma exacta del patrón dentro del molde.
Enfriamiento y extracción de colada
El metal fundido se vierte cuidadosamente en la cavidad del molde de concha, donde se enfría y solidifica gradualmente, adoptando perfectamente la forma de la pieza fundida final. Una vez que el metal se ha enfriado por completo, el molde se rompe con cuidado para extraer la pieza solidificada. A continuación, la pieza se recorta y se limpia para eliminar el exceso de metal y las partículas de arena residuales. Por último, la pieza se mecaniza para cumplir las especificaciones requeridas.
Preguntas sin respuesta？
Con más de dos décadas de experiencia en soluciones de fundición de arena en coquilla y fundición de metales, KEMING se dedica a guiar su proyecto desde la idea inicial hasta la producción final. Si necesita asesoramiento experto sobre la elección de materiales, la optimización de procesos o la simulación de fundición, nuestro cualificado equipo está preparado para ofrecerle un apoyo integral en cada paso del proceso.
Moldeo en coquilla frente a fundición en arena
El moldeo en coquilla ofrece mayor precisión, mejor acabado superficial y una producción más rápida para piezas más pequeñas y detalladas, pero con un coste y una complejidad de utillaje mayores. El moldeo en arena es más versátil y económico para piezas más grandes y menos detalladas y volúmenes de producción más bajos. La elección depende de los requisitos específicos de tamaño, complejidad, precisión, volumen de producción y coste de la pieza.
Fundición en coquilla para la energía
- Moldeo en arena: Utiliza arena verde (arena de sílice aglomerada con arcilla) que se empaqueta alrededor del patrón para formar el molde. Todo el molde está hecho de arena suelta unida por aglutinantes de arcilla.
- Moldeo de conchas: Utiliza arena de sílice más fina recubierta con una fina capa de aglutinante de resina fenólica. La arena recubierta de resina se calienta para formar un molde fino y duro alrededor de un patrón metálico.
Acabado superficial y precisión
- La fundición en arena suele producir superficies más rugosas debido a la arena más gruesa y a la estructura más suelta del molde, lo que da lugar a acabados superficiales de entre 100 y 250 µm y tolerancias dimensionales más laxas (~±0,060 pulgadas).
- El moldeo en coquilla ofrece superficies mucho más lisas (25 a 50 µm) y tolerancias dimensionales más ajustadas (±0,005 pulgadas) porque el molde de resina en coquilla es rígido y de grano fino.
Complejidad y detalle
- La fundición en arena es flexible para producir piezas complejas y grandes, incluidas las que tienen diseños internos intrincados, pero suele ofrecer menos precisión en comparación con otros métodos de fundición.
- El moldeo en coquilla permite obtener piezas más complejas, de paredes finas y detalladas con ángulos de desmoldeo mínimos (alrededor de 1 grado frente a los 3 grados del moldeo en arena), lo que lo hace adecuado para componentes más pequeños y detallados.
Velocidad de producción de piezas fundidas
- La fundición en arena suele requerir más tiempo para crear los moldes, ya que el proceso dura entre 20 y 30 minutos por molde. Esto se debe a la necesidad de empaquetar y compactar la arena alrededor de un patrón y, a continuación, dejar que fragüe y se seque.
- El moldeo en coquilla suele ser más rápido que el tradicional moldeo en arena. El proceso de fabricación de moldes en el moldeo en coquilla suele durar unos 10 minutos por coquilla. La arena recubierta de resina se endurece rápidamente cuando se calienta, lo que permite una rápida formación del molde.
Consideraciones económicas
- La fundición en arena conlleva menores gastos en herramientas y materiales, especialmente indicada para producir con eficacia volúmenes bajos y medios y piezas metálicas de mayor tamaño.
- El moldeo en coquilla requiere arena recubierta de resina y patrones metálicos más caros, lo que eleva los costes iniciales de utillaje y material. Es más rentable para la producción de volúmenes medios y altos gracias a la reducción del procesamiento posterior.
Impacto medioambiental
- La fundición en arena genera una cantidad considerablemente mayor de residuos de arena y exige más energía para los procesos de secado y reciclado. También plantea riesgos potenciales de contaminación ambiental debido al uso de aglutinantes arcillosos.
- El moldeo en coquilla produce menos residuos porque utiliza patrones reutilizables y ciclos de producción más rápidos. Sin embargo, utiliza aglutinantes de resina fenólica que pueden emitir contaminantes.